电动试压泵3DSYS60型

大流量电动试压泵3DY30KW型可任意配合思凯达多功能试压泵遥控自动启动器，远程遥控启停试压泵，到压力自动停泵进行保压，到时间自动泄压等功能。具有流量大、体积小、结构紧凑、运行平稳、安全可靠、效率高等特点，而且适用范围广、配套性强、操作简单。

3D-SY30KW系列电动试压泵，具有体积小、结构紧凑、运行平稳、安全可靠、流量大、效率高等特点，而且适用范围广、配套性强、操作简单。

一、 试压泵的安装
设备的精心安装和施工，是保正设备长期无故障运转的重要步骤之一。泵的设备，除了液力端高压部分分配有安全阀之外，（安全阀主要用来防止液力系统中压力过高，从而造成泵的超压运转）还要对设备以后在运转、维护、检查等过程中所需的安全防护装置予以足够重视，（如扶手、支架、防护罩等）以免发生不必要的人身伤亡事故。
建议在可能的情况下安全防护装置与设备的安全报警装置进行连锁，任何一个影响运转或对人身产生危害的情况一旦发生，设备的动力将被切断，强迫运转停止。直到重新修复防护装置与安全装置，才能恢复动力和供应，泵重新投入运转。
1、基础
1.1基础的施工设计必须根据设备的使用单位所在地的土质而定。
1.2基础必须有足够的强度。大小，以保证设备就位后不下沉，设备不弯曲、变形。 
1.3基础施工必须水平，以免设备安装就位后倾斜。发现倾斜应立即停止纠正。倾斜的安装不利设备的润滑，还会引起设备在运行中产生其他附加应力。
1.4要考虑一旦固定在基础上后，在以后的维护检修、检查时，与周围设备或装置间的距离。也就是说，基础设计的位置，要为方便日后的检修、检查，周围留有足够的空间。
1.5为避免环境污染，基础设计、施工同时要考虑泵的泄漏、冲洗液的储存或排放管。
2、设备安装
2.1设备正确就位在基础上之后，在拧紧地脚螺栓的同时，不要忘记拧紧防松螺母，以防设备与地脚螺栓间产生松动。
2.2电动试压泵和原动机连接的精确调整是最重要的。
2.3在安装大、小皮带轮时要校正皮带轮的对准度
2.4有公共底架（撬装）的泵，制造厂家在出厂试车时，已对皮带的张力做了校正，但由于运输或吊装过程中，底架可能发生变形，因此，用户应在设备就位于基础上之后，必须重复检查皮带的张力。
2.5设备运转一段时间（约三个月左右），应重新按2.3条内容进行校正。校正后，可在泵、减速器、原动机的底脚板外侧面处焊上定位块，这样做的目的是：一可以避免部件之间的相对位移，二可以使日后大修复位安装十分方便。
2.6泵的旋转方向必须正确，否则会对泵带来不良后果。一般在泵的皮带罩上都标有旋转方向。如果没有泵旋转方向的标志，可采用下述方法来确定：面对泵的液力端，从泵的右侧观看，曲轴旋转方向应为逆时针。
3、吸入管道的配置
3.1单作用的往复泵在吸入口，应该为净正吸入压力，这样可帮助液体及时充满阀腔。避免和减少由气蚀而引起的不稳定运行。泵的输送介质不同，吸入净正压力也不同。配管时，必须保证吸入净正压力达到泵的技术参数要求的数值。增加供液槽的液位高度，用灌注泵送液等方法均可提高吸入净正压力。
3.2吸入管的管径应该不小于泵的入口孔的孔径。液体在吸入管线中的流速应小于0.8/S，对于带悬浮颗粒的流体，为防粒子沉淀，其流速可以高些。
3.3如果需要安装吸入稳压器，应尽可能安装在靠近泵的入口处。
3.4在吸入管线安装一只阀门（如闸阀、蝶阀、球阀），阀的通经不能使流体产生节流作用，否则会使泵吸入不良。
3.5在吸入管线的最低位置处要装一只放水阀。最高位置处安装一只放气阀。
3.6如有要求的话，可在靠近泵的进液口处安装压力表和最低吸入压力报警装置。3.7在吸入管线中不能设置任何调节和节流装置。
3.8如果需要一个集水器作为多台泵的公共吸入口，那么从供液槽到集水器的总管内径的横截面积必须大于或等于从集水器到各台泵进液口的各分管内径横截面积之和。这种配管方法，我们不推荐。
3.9在整个吸入管线上，必须安装足够的管夹和支撑架，这有助于消除管道的振动和变形。安装多少个支撑架视配管具体情况而定。
4、排出管道的配置
4.1排出管道内径不小于电动试压泵的排出口管径。
4.2靠经泵的排出口处不要安装任何弯头。在排出管道的转弯处，弯头应大于90°，否则会增加流体阻力。配管应尽可能短而直。
4.3如果需要安装出口稳压器，应尽可能靠近泵的出口处。在排出管线中，管线是畅通的，任何阀都是全启式的。
4.4安装一根旁路管线，以满足设备进行空载起动和泵在加载前润滑系统的充分循环。
4.5在排出管线的最低位置处安装一只放水阀，在最高位置处安装一只放气阀。
4.6泵的排出口附近安装一只压力表，如系统有要求，可安装高、低压力报警装置，先报警然后延时停车，保护设备。
4.7整个排出管线上，必须安装足够的管夹和支撑架，这有助于消除管道的振动和变形。安装多少个支撑架，视配管具体情况而定。
二、动力端润滑
良好的润滑是动力端长期、可靠运转的保证，而合适的油品、油量、油路畅通是良好润滑的保证。
动力端各摩擦副靠飞溅和刮油水润滑，刮油槽与油环间的间隙应＜0.5mm。机座内腔下部作为油池。润滑油位由油标显示。
润滑油油品规定为L-AN68机械油，油量约需8升。润滑油油温最高不允许超过75℃。
新泵或动力端经过大修的泵，在运转30天后，应更换润滑油。以后维护保养方法，请阅泵的日常维护章节。
三、泵开车前的准备工作
对安装就位的泵，在开车前进行仔细认真的检查可以避免和减少对设备不必要的损伤和事故。本说明书提供通常准备工作指南。
1、检查设备的任何损伤和缺陷，当确认这些损伤和缺陷会给开车带来不良后果时，应首先采取措施排除。
2、检查安全阀（或安全溢流阀）、防护罩是否齐全、可靠。压力表开关是否打开。
3、对有隔爆要求的设备区，要检查设备是否隔爆，隔爆组别相符否。
4、液力端的法兰螺柱（或螺栓）是否拧紧到规定拧紧力矩。
5、曲轴的旋转方向是否正确。旋转方向反了，对设备不利。
6、对贮藏时间超过6个月的泵，应打开动力端的机盖，拆卸液力端的进、排液阀和柱塞，检查有无锈蚀和污物、杂物。如需清洗，应采用无毒和不易爆炸的溶剂。如煤油、机器清洗剂等。擦洗动力端油池，忌用棉纱、回丝，应用毛刷或布。
7、按本说明书动力端润滑部分所指出的油品、油量，从通气帽口加入润滑油，直至油标所示的规定油位。
四、电动试压泵的操作
开车前的准备工作完成后，就可着手开车。下面是开车的步骤。
1、如果泵配备有一个独立的外部的驱动的润滑系统，则应首先驱动润滑油泵，如果泵配有一个与曲轴联动的润滑系统，则应首先拆掉动力端的检查门盖或机盖，把适量的润滑油加到动力端的各摩擦副表面和储油槽中，再盖好检查门盖或机盖。
2、用人力转动曲轴一整转以上，确认所有运动零、部件无阻碍和卡塞。
3、打开出口管道上的旁路阀。
4、打开进液总管上的阀
5、打开排液管线上的阀门，慢慢关闭旁路阀门，使泵逐渐升压。完全关闭旁路阀，泵投入负载运行。
注意：新泵或经大修的泵初次投入负载运转后，应认真观察泵的进、出口压力，泵有无异常，不均匀的声响，润滑系统的油压、油温，变矩器的油温、油压，各固定密封有无泄漏，各动密封处的泄漏情况，泵出口压力的波动，管线和泵有无异常振动等。
停车步骤
泵停车前，必须先将泵的负荷（即排出压力）卸掉，使泵转入空载运行，这是泵停车操作中最重要的一点，（紧急停车除外）。下面是泵停车的通常顺序。
1、打开卸压阀，使泵转入空载运行
2、切断泵的主电动机的电源，使泵停转。
3、待泵停转后关闭排液管道上的闸阀和卸压阀。至此，停车操作结束。
五、安全和注意事项
众所周知，任何生产活动中，安全第一。不安全的因素往往来自疏忽大意，贪图方便和对设备的不熟悉，不了解违反了某项安全措施会带来什么样的后果。本说明书提供用户在使用本设备应注意的安全措施，只是作为一些重大安全措施的指南。用户根据本说明书提供的安全事项，制定其实执行的安全操作规程。
1、在进行任何维修工作之前，必须首先确定设备已和动力源分离，或动力源已停止工作，防止任何形式的动力（或能量）进入设备。 这包括电能、机械能和液能，从泵的传动轴（曲轴）以及从泵的进、排液口进入泵内。
2、泵在启动前，必须认真确定泵的排出管线是畅通的，排出管线中的所有阀门均全开、开足。否则，泵的排出压力会无限升高，直至动力源超载停转或是设备的某个薄弱环节破坏，严重的将会造成人身伤亡事故。
3、润滑不正常的泵不准动转。在动转中发现润滑不正常，应立即停车检查，排除故障。
4、泵不允许负载停车（即泵有排出压力的情况下停车）这种停车操作将对设备的传动系统带来损害，经常如此操作，会严重损害设备的运转寿命。但当设备发现事故，紧急停车时，允许负载停车。
5、泵不允许负载起动，因为泵所配带的动力源的起动力矩不足以使泵负载起动。
6、大型电动机，尤其是同步电动机作为泵动力源。在泵试车调试时，需要频繁起动的话，请参阅该电动机使用说明书中关于在规定时间内的允许起动次数，否则将损坏电动机。
7、泵不允许在液力端没有注入液体（介质）的情况下运转，这将造成柱塞填料间的干摩擦，引起柱塞发热，填料损坏。
8、油田用增压注水泵（或称高进高出注水泵）的进口和出口压力，必须在说明书规定的数值范围内操作。不然的话，轻则泵运行不正常，油温高，重则，缩短泵的使用寿命。
9、所有外露的旋转体（如皮带轮，联轴器等）均应有防护罩。
10、要定期检查压力表，高压管线中的安全阀是否正确，灵敏。要定期检查各种安全联锁保护系统的可靠性。
11、电动试压泵的所有螺栓，双头螺栓和螺母，尤其是用在高压法兰上的和轴承座上的，它们的拧紧力矩适当与否，直接关系到泵的正常运转和人身安全，不适当的拧紧力矩，会引起这些重要紧固零件的疲劳或屈服，最终导致破坏，造成严重后果。泵的紧固件上紧的最终力矩值见下表。
螺纹直径（mm） 拧紧力矩(N﹒m)
材料为碳钢经热处理 材料为合金钢
M6 7 8
M8 14 18
M10 22 32
M12 61 76
M16 122 150
M20 216 266
M22 320 431
M24 480 547
M27 644 915
M33 915 1294
M36 1189 1687
M39 2044 2853
M42 2553 3563
M45 3329 4662
试压泵厂家提示在安装和拧紧紧固件时，请注意以下几点：
A：清洗螺纹表面。
B：涂上防粘剂（或机油）润滑螺纹和螺栓头，螺母的侧面（即拧紧时的旋转摩擦面）。
C：按右面示意图所示的数字顺序，先用一半的拧紧力矩值对紧固件1，然后2再3等顺序加到所有紧固件上，然后再用规定的全拧紧力矩值按上述同样顺序加到所有紧固件上。
12、泵应储藏在干燥、清洁、通风的室内。泵的有效储藏期（即防锈期）为自发货之日起6个月，逾期，应拆开检查。储藏期超过12个月的泵，使用前，必须解体检查。

六、试压泵厂家提示试压泵的日常维护

在用户进行泵的日常维护工作时，建议用户根据这个检查表并按各自工作特点，制定出相应的检查和记录制度。
每日检查项目 检查 记录
1、检查曲轴箱中润滑油油位
2、检查齿轮箱中润滑油油位
3、检查曲轴箱、齿轮箱中润滑油温度
4、检查曲轴箱、齿轮箱润滑油污染
5、检查并调节填料压紧螺帽
6、排掉柱塞泄露液
7、检查泵吸入压力
8、检查泵排出压力
9、检查润滑油泄露情况
10、检查液力端泄露情况
11、检查中间杆挡油盖的泄露情况
12、检查曲轴出轴端的密封泄露情况
13、检查热交换器泄漏情况
14、检查吸入口稳压器的充气压力和液位
15、检查排出口稳压器的充气压力和液位
16、检查注油器的油位
17、检查冲洗系统
18、检查进口灌注系统
每周检查项目
1、检查所有液力端和动力端螺栓
2、检查底架紧固螺栓
3、检查进液口法兰螺栓
4、检查排液口法兰螺栓
5、检查柱塞联接头紧固螺帽
6、检查所有的安全保护装置
每月检查项目
1、检查柱塞的磨损
2、检查中间杆磨损
3、清洁齿轮箱通气帽
4、清洁柱塞泄露液处的排液口
5、清洁润滑系统粗、精过滤器
6、清洁曲轴箱通气帽
7、检查组合阀
8、检查专用工具齐全和损坏情况
每六个月检查项目
1、检查十字头间隙
2、检查十字头肖间隙
3、检查主轴承间隙
4、检查曲柄肖轴承间隙
5、检查泵联轴器或皮带轮
6、调换曲轴箱、齿轮箱润滑油
七、故障机器排除办法
故障 可能原因 排除方法
无液排出压力表指针急骤摆动，出液量不足 1、 泵没有注入水 把水注入泵
2、 泵的净正吸入压头不足 增加泵吸入系统的
净正吸入压头
3、吸入管内有异物堵住，
或管径太小 消除管内障碍物，
或放大吸入管径
4、吸入管内和泵液力
端中有空气 消除气体
5、试压泵的进排液阀泄露 更换进、排液阀
6、进排液处密封圈或锥形、
密封面泄露 更换密封圈或修
复锥形封面
排出压力低 1、进、排液阀泄露 更换进、排液阀
2、泵的进液量不足 增加供液量
3、液体在吸入过程中气化 增加吸入压力，
避免气化
液力端有不定时或不均匀的冲击
声响 1、进、排液阀启闭受阻 消除阀芯运动的阻碍
2、进、排液阀弹簧断裂 更换弹簧
泵的进排液管道振动剧烈 1、进、排液阀工作不正常，
出液量不均匀 排除进、排液阀故障
2、进出口蓄能器充气压力不当 充气压力调整到规定值
3、管线内有气体 排出气体
4、进、排液管支撑点不当 变换或加固管道支撑点
（管夹）位置
5、进排液管管径太小造成流速过大 放大管径
故障 可能原因 排除方法
柱塞密封
处泄露严
重 1、填料压紧量不足 增加压紧量
2、填料（或成型密封圈）损坏 更换填料（或成型密封圈）
3、柱塞表面拉毛 更换柱塞
柱塞温度
过高填料
密封损坏 1、填料压得太紧 减少压紧量
2、柱塞运动不走直线与导向套不同轴 纠正柱塞与导向套的同轴度
3、有注油润滑的柱塞，注油中断 修复注油装置，恢复供油
动力端有
敲击声 1、泵的旋转方向不对 纠正旋转方向
2、连杆大头轴瓦磨损，间隙过大 更换轴瓦
3、连杆小头衬套磨损，间隙过大 更换衬套
4、十字头磨损，间隙过大 调整履板与十字头的垫片，恢复合适间隙，或更换十字头
5、连杆螺母松动 拧紧螺母
6、主轴承磨损 调整或更换
7、柱塞与十字头联接松动 拧紧
十字头伸
出端曲轴
伸出端处
密封漏油 1、 括油密封圈唇口损坏，或装反 更换或纠正唇口安装方向
2、填料未压紧 给适当的压紧量
2、 伸出端与成型唇口密封圈
不同轴造成偏磨 纠正同轴度
润滑系统
油温过高 1、动力端各摩擦副的间隙不当 调整到规定的间隙
2、油品不妥，或油质变坏 按说明书规定油品更换油
3、润滑系统油路不畅通，供油不足 清洗滤网和润滑油通道
4、对机座作为油池的泵油位太高或太低 回复说明书规定的油位
5、热交换器效率降低 清洗热交换器冷却管内壁结垢物
6、冷却水量不足 加大冷却水量
润滑系统
油压偏低 1、压力管线中精滤油器堵塞 拆出滤芯，进行清洗
2、润滑系统中安全溢流阀失控 调整安全溢流阀
3、吸油不足，吸油管线中滤网堵塞 清洗吸油管线中滤网
4、吸油管线漏气 排除泄气的故障
5、油池油位低于吸油口 向油池注油至规定液位